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MSL: MSL est l'abréviation de niveau de sensibilité à l'humidité, ce qui signifie le niveau de sensibilité à l'humidité. MSL est proposé de fournir une norme de classification pour l'emballage des composants CMS sensibles à l'humidité, de sorte que différents types de composants puissent être emballés, stockés et manipulés correctement, et que les accidents puissent être évités lors de l'assemblage ou de la réparation.
Généralement, l'IC emballé, le colloïde ou la carte PCB de substrat absorbera l'humidité dans un environnement normal, ayant pour résultat le «maïs éclaté» (POPCORN) quand l'IC passe par la soudure de ré-écoulement de SMT. Le niveau de sensibilité à l'humidité (MSL) est utilisé pour définir le niveau de CI en termes d'absorption d'humidité et de durée de conservation. Si l'IC dépasse la durée de conservation, il n'y a aucune garantie qu'il n'absorbera pas trop d'humidité et ne causera pas le POPCORN pendant la soudure de ré-écoulement de SMT. Par conséquent, faites cuire le CI au-delà de la durée de conservation.
Le processus de détermination du MSL est:
(1) Effectuer SAT sur le bon produit IC pour confirmer qu'il n'y a pas de délaminage.
(2) Cuire le CI pour éliminer complètement l'humidité.
(3) Humidification selon le niveau MSL.
(4) passer IR-Reflow 3 fois (assemblage IC analogique, démontage de maintenance, maintenance et assemblage).
(5) inspection SAT pour le délaminage et la fonction de test IC.
S'il peut passer le test ci-dessus, cela signifie que le paquet IC répond au niveau MSL.
La classification de MSL comporte 8 niveaux, comme suit:
Classe 1-Inférieure ou égale à 30 °C/85% HR Durée de vie de l'atelier illimitée
Classe 2-Inférieure ou égale à 30 °C/60% HR Durée de vie de l'atelier d'un an
Classe 2a-Inférieure ou égale à 30 °C/60% HR Durée de vie en atelier de quatre semaines
Classe 3-Inférieure ou égale à 30 °C/60% HR 168 heures de vie en atelier
Classe 4-Inférieure ou égale à 30 °C/60% HR 72 heures de durée de vie en atelier
Classe 5-Inférieur ou égal à 30 °C/60% HR 48 heures de vie en atelier
Classe 5a-Inférieure ou égale à 30 °C/60% HR 24 heures de vie en atelier
Classe 6-Inférieur ou égal à 30 °C/60% HR 72 heures de vie au sol (pour la classe 6, les composants doivent être cuits avant utilisation et doivent être refondus dans le délai spécifié sur l'étiquette de précaution sensible à l'humidité)
L'humidité non seulement accélère sérieusement les dommages des composants électroniques, mais a également un impact énorme sur les composants pendant le processus de brasage. Ceci est dû au fait que le brasage des composants sur la ligne de production de produits est effectué à haute température par brasage à la vague ou brasage par refusion et automatiquement par l'équipement de brasage. Terminé. Quand les composants sont fixés au panneau de carte PCB, le chauffage rapide de la soudure de refusion créera la pression à l'intérieur des composants. En raison des différents coefficients de dilatation thermique (CTE) des différents matériaux de structure d'emballage, cela peut entraîner des contraintes que l'emballage composant ne peut pas supporter.
Lorsque les composants sont exposés à la soudure par refusion, l'humidité à l'intérieur des composants SMD peut générer suffisamment de pression de vapeur pour endommager ou détruire les composants en raison de l'environnement à température croissante. Les conditions courantes comprennent la séparation plastique (délaminage) de l'intérieur de la puce ou du cadre de plomb, les dommages de soudure de fil d'or, les dommages de puce, et les fissures à l'intérieur du composant (non visibles sur la surface du composant). Dans certains cas extrêmes, les fissures peuvent s'étendre à la surface du composant et, dans les cas graves, le composant se gonfle et éclate (appelé effet "pop-corn"). Bien qu'une petite quantité d'humidité soit acceptable à 180 ° C à 200 ° C pendant les opérations de soudage par refusion, toute présence d'humidité dans les processus sans plomb dans la plage de 230 ° C à 260 ° C peut se former suffisamment pour endommager l'emballage. Petites explosions (comme du pop-corn) ou couches de matériau. Par conséquent, il est nécessaire de choisir des matériaux d'emballage judicieux, de contrôler soigneusement l'environnement d'assemblage et d'adopter des mesures telles que le scellement des emballages et le placement du déshydratant pendant le transport. En fait, les pays étrangers utilisent souvent des systèmes de suivi de l'humidité équipés d'étiquettes de radiofréquence, d'unités de contrôle locales et de logiciels spéciaux pour afficher et contrôler l'humidité dans l'emballage, les lignes de test, le transport/opération et les opérations d'assemblage en temps réel.
