Uitzichten：26199
MSL: MSL is de afkorting van Moisture Sensitivity Level, wat het vochtgevoeligheidsniveau betekent. MSL wordt voorgesteld om een classificatienorm te bieden voor het verpakken van vochtgevoelige SMD-componenten, zodat verschillende soorten componenten correct kunnen worden verpakt, opgeslagen en verwerkt, en ongelukken kunnen worden vermeden tijdens montage of reparatie.
Over het algemeen zal de verpakte IC-, colloïde-of substraatprintplaat vocht opnemen in een normale omgeving, wat resulteert in "popcorn" (POPCORN) wanneer de IC door SMT reflow-solderen gaat. Vochtgevoeligheidsniveau (MSL) wordt gebruikt om het niveau van IC te definiëren in termen van vochtabsorptie en houdbaarheid. Als de IC de houdbaarheid overschrijdt, is er geen garantie dat het niet te veel vocht opneemt en POPCORN veroorzaakt tijdens SMT reflow-solderen. Bak daarom de IC voorbij de houdbaarheid.
Het proces van MSL-bepaling is:
(1) Voer SAT uit op het goede product IC om te bevestigen dat er geen delaminatie is.
(2) Bak de IC om vocht volledig te verwijderen.
(3) Bevochtiging volgens MSL-niveau.
(4) Pass IR-Reflow 3 keer (analoge IC-assemblage, onderhoud demontage, onderhoud en montage).
(5) SAT-inspectie voor delaminatie en IC-testfunctie.
Als het de bovenstaande test kan doorstaan, betekent dit dat het IC-pakket voldoet aan het MSL-niveau.
De classificatie van MSL heeft 8 niveaus, als volgt:
Klasse 1-Minder dan of gelijk aan 30 °C/85% RH Onbeperkt leven in de werkplaats
Klasse 2-Minder dan of gelijk aan 30 °C/60% RH Een jaar werkplaatsleven
Klasse 2a-Minder dan of gelijk aan 30 °C/60% RH Werkplaatsleven van vier weken
Klasse 3-Minder dan of gelijk aan 30 °C/60% RH 168 uur werkplaatsleven
Klasse 4-Minder dan of gelijk aan 30 °C/60% RH 72 uur werkplaatsleven
Klasse 5-Minder dan of gelijk aan 30 °C/60% RH 48 uur werkplaatsleven
Klasse 5a-Minder dan of gelijk aan 30 °C/60% RH 24-uurs werkplaatsleven
Klasse 6-Minder dan of gelijk aan 30 °C/60% RH 72 uur vloerlevensduur (voor klasse 6 moeten componenten vóór gebruik worden gebakken en moeten ze worden vernieuwd binnen de tijdslimiet die is vermeld op het label Vochtgevoelige voorzichtigheid)
Vocht versnelt niet alleen de schade van elektronische componenten ernstig, maar heeft ook een enorme impact op de componenten tijdens het soldeerproces. Dit komt omdat het solderen van de componenten op de productielijn van het product bij hoge temperatuur wordt uitgevoerd door golfsolderen of reflow-solderen en automatisch door de soldeerapparatuur. Voltooide. Wanneer de componenten op de printplaat zijn bevestigd, zal de snelle verwarming van reflow-solderen druk in de componenten creëren. Vanwege de verschillende thermische uitzettingscoëfficiënt (CTE) van verschillende pakketstructuurmaterialen, kan dit stress veroorzaken die het componentenpakket niet kan verdragen.
Wanneer de componenten worden blootgesteld aan reflow-solderen, kan het vocht in de SMD-componenten voldoende dampdruk genereren om de componenten te beschadigen of te vernietigen als gevolg van de omgeving met stijgende temperaturen. Veel voorkomende omstandigheden zijn onder meer plasticscheiding (delaminatie) van de binnenkant van de chip of het loodframe, gouddraadsoldeerbeschadiging, spaanbeschadiging en scheuren in het onderdeel (niet zichtbaar op het componentoppervlak). In sommige extreme gevallen kunnen scheuren zich uitstrekken tot het oppervlak van de component, en in ernstige gevallen bult en knalt de component (het "popcorn"-effect genoemd). Hoewel een kleine hoeveelheid vocht acceptabel is bij 180 ° C tot 200 ° C tijdens reflow-soldeerbewerkingen, kan elke aanwezigheid van vochtigheid in loodvrije processen in het bereik van 230 ° C tot 260 ° C voldoende vormen om schade aan het pakket te veroorzaken. Kleine explosies (popcorn-achtig) of lagen materiaal. Daarom is het noodzakelijk om verstandige verpakkingsmaterialen te kiezen, de assemblageomgeving zorgvuldig te controleren en maatregelen te nemen zoals het verzegelen van verpakkingen en het plaatsen van droogmiddel tijdens transport. In feite gebruiken het buitenland vaak vochtigheidsvolgsystemen die zijn uitgerust met radiofrequentielabels, lokale besturingseenheden en speciale software om de vochtigheid in verpakkingen, testlijnen, transport/bediening en assemblage-activiteiten in realtime weer te geven en te regelen.
