Vistas：26198
MSL: MSL é a abreviação de Moisture Sensitivity Level, que significa o nível de sensibilidade à umidade. MSL é proposto para fornecer um padrão de classificação para o empacotamento de componentes SMD sensíveis à umidade, de modo que diferentes tipos de componentes possam ser embalados, armazenados e manuseados corretamente, e acidentes possam ser evitados durante a montagem ou reparo.
Geralmente, o IC empacotado, o coloid ou o Substrato PCB absorverão a umidade em um ambiente normal, resultando em "pipoca" (POPCORN) quando o IC passa pela solda de refluxo SMT. O nível de sensibilidade à umidade (MSL) é usado para definir o nível de CI em termos de absorção de umidade e vida útil. Se o IC exceder a vida útil, não há garantia de que ele não absorverá muita umidade e causará POPCORN durante a soldagem por refluxo SMT. Portanto, asse o IC além da vida útil.
O processo de determinação do MSL é:
(1) Realizar SAT no bom produto IC para confirmar que não há delaminação.
(2) Asse o IC para remover completamente a umidade.
(3) Umidificação segundo o nível MSL.
(4) Passe IR-Reflow 3 vezes (montagem IC analógica, desmontagem de manutenção, manutenção e montagem).
(5) inspeção SAT para delaminação e IC teste função.
Se ele pode passar no teste acima, isso significa que o pacote IC atende ao nível MSL.
A classificação do MSL tem 8 níveis, como segue:
Classe 1-Menor ou igual a 30 °C/85% RH Vida ilimitada na oficina
Classe 2-Menor ou igual a 30 °C/60% RH Um ano de vida
Classe 2a-Menor ou igual a 30 °C/60% RH Vida de oficina de quatro semanas
Classe 3-Menor ou igual a 30 °C/60% RH 168 horas de vida útil
Classe 4-Menor ou igual a 30 °C/60% RH 72 horas de vida útil
Classe 5-Menor ou igual a 30 °C/60% RH 48 horas de vida útil
Classe 5a-Menor ou igual a 30 °C/60% RH 24 horas de vida útil
Classe 6-Menor ou igual a 30 °C/60% HR 72 horas de vida útil (para Classe 6, os componentes devem ser cozidos antes de usar e devem ser refluídos dentro do limite de tempo especificado na Etiqueta de Cuidado Sensível à Umidade)
A umidade não só acelera seriamente o dano dos componentes eletrônicos, mas também tem um enorme impacto nos componentes durante o processo de solda. Isso ocorre porque a solda do componente na linha de produção do produto é realizada em alta temperatura por solda por onda ou solda por refluxo e automaticamente pelo equipamento de solda. Concluído. Quando os componentes são fixados à placa PCB, o aquecimento rápido da solda por refluxo criará pressão dentro dos componentes. Devido às taxas diferentes do coeficiente de expansão térmica (CTE) de materiais diferentes da estrutura do pacote, pode causar o esforço que o pacote componente não pode carregar.
Quando os componentes são expostos à soldagem por refluxo, a umidade dentro dos componentes SMD pode gerar pressão de vapor suficiente para danificar ou destruir os componentes devido ao ambiente de temperatura crescente. Condições comuns incluem separação de plástico (delaminação) do interior do chip ou estrutura de chumbo, danos à solda de fio de ouro, danos ao chip e rachaduras dentro do componente (não visíveis na superfície do componente). Em alguns casos extremos, as rachaduras podem se estender até a superfície do componente e, em casos graves, o componente protuberâncias e estoura (chamado efeito "pipoca"). Embora uma pequena quantidade de umidade seja aceitável a 180 °C a 200 °C durante as operações de soldagem por refluxo, qualquer presença de umidade em processos sem chumbo na faixa de 230 °C a 260 °C pode se formar o suficiente para causar danos à embalagem. Pequenas explosões (tipo pipoca) ou camadas de material. Portanto, é necessário escolher materiais de embalagem sábios, controlar cuidadosamente o ambiente de montagem e adotar medidas como selar a embalagem e colocar dessecante durante o transporte. Na verdade, os países estrangeiros costumam usar sistemas de rastreamento de umidade equipados com etiquetas de radiofrequência, unidades de controle locais e software especial para exibir e controlar a umidade em embalagens, linhas de teste, transporte/operação e operações de montagem em tempo real.
